ABUS Targon Partie 2 - Rapport d'usine

Récemment, ABUS a présenté avec le nouveau Targon un casque VTT intégral hautement technique avec une mentonnière amovible. Le Targon est « Made in Italy » et, comme le Gamechanger, le nouveau Taipan et quelques autres des casques haut de gamme, il est fabriqué au cœur de l'industrie cycliste italienne.

Nous sommes à Camisano, une commune d'environ 1 300 habitants à mi-chemin entre Vicence et Padoue – dans la « patrie du cyclisme », comme aiment l'appeler certains commentateurs du Giro d'Italia. En effet, la région de Castelfranco Veneto, avec son incroyable concentration de cyclistes professionnels, est non seulement le berceau et le point chaud du cyclisme, mais aussi un centre des sites de production haut de gamme associés en Europe. C'est le district industriel italien officiel du cycle, avec près de 100 entreprises et environ 1 500 employés. Ici sont produits environ 30 % de tous les produits cyclistes italiens ; des noms comme Campagnolo, Castelli, Pinarello, Sarto, Fondriest et bien d'autres y ont leur siège.

Ce n'est donc pas une surprise qu'ABUS ait trouvé ici précisément les partenaires qui ont porté la gamme de casques à un nouveau niveau grâce à la haute technologie et à un esprit d'innovation. Comme le site de Maxi Studio fait désormais non seulement partie du groupe ABUS mais déborde aussi en raison de la forte demande, une nouvelle usine exclusive de production de casques est en train d'être créée tout près, à Campodoro — "Made in Italy" au plus haut niveau.

Car un casque de vélo est aujourd'hui un produit high-tech sophistiqué, toujours à la limite de ce qui est techniquement possible. Un produit qui doit, d'une part, répondre à des normes de qualité strictes et, d'autre part, être esthétique, aussi léger que possible, bien ajusté et — comme dans le cas du Targon — offrir une large gamme de fonctions. Fermetures Fidlock, sangles minimalistes, système de réglage confortable et aussi flexible que possible, fixations pour GoPro et éclairage, mentonnière amovible, visière de sécurité et bien, bien d'autres éléments doivent être pris en compte lors du développement du produit et intégrés de la manière la plus légère et élégante possible dans la forme du casque.

Pour que les cycles de développement — et donc d'innovation — restent aussi courts que possible, il y a non seulement au siège d'ABUS à Wetter (Allemagne), mais aussi ici, sur le site de Camisano, une chambre de torture pour casques, où divers appareils attendent les casques soumis aux essais qui doivent satisfaire aux strictes réglementations européennes et américaines.
Parmi les tests figurent des essais de chute sur divers objets, avec impact frontal ou latéral, ainsi que des tests de traction et de torsion pour les éléments du système de maintien et la fermeture.

Ce n'est qu'après avoir réussi les tests et les procédures de torture que se déterminent les épaisseurs finales des matériaux ainsi que la forme définitive du casque et celle des éléments additionnels.
Il est aussi intéressant de noter que les différences entre les normes américaines et européennes entraînent que les casques sont garnis de différentes mousses EPS.

Personne ne devinerait quels produits sortent de l'usine de Maxi Studio si l'on voyait le matériau de base livré à l'entrée : de fines plaques de polycarbonate avec un film adhésif et des sacs remplis de petites billes en plastique. Lors de ma première visite, je l'avais même comparé à la cloche de Schiller, où, à la fin du poème, une cloche parfaitement formée voit le jour à partir d'un minerai brut. En réalité, la magie de la technique moderne n'est pas fondamentalement différente, car aussi élémentaires que paraissent les ingrédients, entre les simples plaques de polycarbonate et le casque fini et parfaitement formé se trouvent de nombreuses étapes de travail et une folle union d'informatique, de mathématiques, de mécanique, de physique et de chimie.