ABUS Targon Parte 2 - Informe de fábrica

Hace poco ABUS presentó con el nuevo Targon un casco integral (fullface) MTB de alta tecnología con mentonera desmontable. El Targon es "Made in Italy" y se fabrica, al igual que el Gamechanger, el nuevo Taipan y algunos otros de los cascos tope de gama, en el corazón de la industria ciclista italiana.

Nos encontramos en Camisano, una localidad de casi 1.300 habitantes a medio camino entre Vicenza y Padua - en la "cuna del ciclismo", como a algunos comentaristas del Giro d'Italia les gusta llamarla. De hecho, la zona de Castelfranco Veneto, con su increíble densidad de ciclistas profesionales, no es solo la cuna y un punto caliente del ciclismo, sino también un centro de las instalaciones de producción de alta gama en Europa. Es el distrito oficial de la industria de la bicicleta italiana, con casi 100 empresas y alrededor de 1.500 empleados. Aquí se producen aproximadamente el 30 por ciento de todos los productos ciclistas italianos; nombres como Campagnolo, Castelli, Pinarello, Sarto, Fondriest y muchos más tienen su sede aquí.

No es de extrañar, por tanto, que ABUS haya encontrado aquí precisamente a los socios que han llevado la gama de cascos a un nuevo nivel gracias a la alta tecnología y al espíritu innovador. Como la sede de Maxi Studio ya no solo forma parte del grupo ABUS, sino que, gracias a la gran demanda, se está quedando pequeña, se está construyendo justo a la vuelta de la esquina en Campodoro una nueva y exclusiva fábrica para la producción de cascos: "Made in Italy" al más alto nivel.

Porque un casco de bicicleta es hoy en día un sofisticado producto de alta tecnología, siempre en el límite de lo técnicamente posible. Un producto que, por un lado, debe cumplir estrictas normas de calidad y, por otro, también debe tener buen aspecto, ser lo más ligero posible, ajustarse bien y —como en el caso del Targon— además ofrecer una amplia gama de funciones. Cierres Fidlock, correas minimalistas, un sistema de ajuste cómodo y lo más flexible posible, soporte para GoPro y para luz, mentonera desmontable, visera de seguridad y mucho, mucho más deben ser tenidos en cuenta en el desarrollo del producto y, en la medida de lo posible, moldeados en forma de casco de manera ligera y elegante.

Para que los ciclos de desarrollo —y por tanto de innovación— se mantengan lo más cortos posible, no solo existe una cámara de tortura para cascos en la sede central de ABUS en Wetter (Alemania), sino también aquí en la ubicación de Camisano, donde diversos aparatos esperan a los ejemplares de casco sometidos a pruebas, que deben cumplir las estrictas normativas de la UE y de EE. UU.
Entre las evaluaciones se incluyen pruebas de caída sobre distintos objetos, con impacto directo o lateral, así como pruebas de tracción y torsión para los soportes del sistema de sujeción y el cierre.

Solo a partir de las pruebas y ensayos de resistencia superados se determinan los espesores finales del material, así como la forma definitiva del casco y la de los accesorios. También es interesante que las diferencias entre las normas de EE. UU. y las de la UE hagan que los cascos se fabriquen con distintos tipos de espuma EPS.

Nadie sospecharía qué productos salen de la fábrica de Maxi Studio si viera la materia prima que se entrega en la entrada: finas placas de policarbonato con lámina adhesiva y sacos con pequeñas bolitas de plástico. En mi primera visita lo comparé con la campana de Schiller, donde al final de la canción, de un mineral en bruto nace una campana perfectamente formada que ve la luz del mundo. En el fondo, la magia de la técnica moderna no es esencialmente distinta, porque por elementales que parezcan los ingredientes, entre las sencillas placas de policarbonato y el casco terminado y perfectamente formado hay numerosos pasos de trabajo y una salvaje fusión de informática, matemáticas, mecánica, física y química.