ABUS Targon Teil 2 - Relatório de fábrica

Recentemente a ABUS apresentou com o novo Targon um capacete Fullface para MTB de alta tecnologia com queixeira removível. O Targon é "Made in Italy" e é produzido, assim como o Gamechanger, o novo Taipan e alguns outros dos capacetes de topo, no coração da indústria do ciclismo italiana.

Estamos em Camisano, uma comuna de cerca de 1.300 habitantes a meio caminho entre Vicenza e Pádua - na "terra do ciclismo", como alguns comentadores do Giro d'Italia gostam de dizer. De facto, a região em redor de Castelfranco Veneto, com a sua incrível densidade de ciclistas profissionais, não é apenas o berço e um hotspot do ciclismo, mas também um centro das respetivas instalações de produção de alto nível na Europa. É o distrito oficial da indústria de bicicletas italiana, com quase 100 empresas e cerca de 1.500 empregados. Aqui são produzidos cerca de 30 por cento de todos os produtos de ciclismo italianos; nomes como Campagnolo, Castelli, Pinarello, Sarto, Fondriest e muitos outros têm aqui a sua sede.

Não é de surpreender, portanto, que a ABUS tenha encontrado exatamente aqui os parceiros que levaram a linha de capacetes a um novo patamar com alta tecnologia e espírito de inovação. Como as instalações da Maxi Studio, atualmente, não só fazem parte do grupo ABUS, mas, graças à grande procura, estão sobrecarregadas, nasce ali perto, em Campodoro, uma nova e exclusiva fábrica para a produção de capacetes - "Made in Italy" no mais alto nível.

Pois um capacete de bicicleta é hoje um produto sofisticado de alta tecnologia, sempre no limite do possível tecnicamente. Um produto que, por um lado, deve cumprir normas de qualidade rigorosas e, por outro, também deve ter boa aparência e ser o mais leve possível, ajustar-se bem e — como no caso do Targon — oferecer também uma ampla gama de funções. Fechos Fidlock, alças minimalistas, sistema de ajuste confortável e o mais flexível possível, suporte para GoPro e para luz, jugular removível, viseira de segurança e muito, muito mais devem ser considerados no desenvolvimento do produto e, sempre que possível, incorporados de forma leve e elegante à forma do capacete.

Para que os ciclos de desenvolvimento — e, portanto, de inovação — se mantenham o mais curtos possível, existe não só na sede da ABUS em Wetter, na Alemanha, mas também aqui no local em Camisano uma câmara de tortura para capacetes, onde diversos aparelhos aguardam as amostras de capacete que têm de cumprir as rigorosas normas da UE e dos EUA.
Os testes incluem ensaios de queda contra vários objetos, com impacto direto ou lateral, bem como testes de tração e de torção para os componentes do sistema de retenção e para o fecho.

Só após serem superados os procedimentos de avaliação e de tortura é que se definem as espessuras finais do material, assim como a forma definitiva do capacete e a das peças acopladas. Também é interessante que as diferenças entre as regras dos EUA e da UE levem a que os capacetes sejam espumados com diferentes materiais EPS.

Ninguém adivinharia quais produtos saem da fábrica da Maxi Studio se visse a matéria-prima que é entregue na entrada de mercadorias: finas chapas de policarbonato com película adesiva e sacos com pequenas esferas de plástico. Na primeira visita eu ainda comparei com o poema "Die Glocke" de Schiller, onde, no final da obra, de minério bruto surge um sino perfeitamente formado. No fundo, a magia da técnica moderna não é muito diferente, pois por elementares que pareçam os ingredientes, entre as simples chapas de policarbonato e o capacete acabado e de forma perfeita há inúmeras etapas de trabalho e uma fusão selvagem de informática, matemática, mecânica, física e química.