ABUS Targon 2. rész - Gyári beszámoló

Nemrég az ABUS bemutatta az új Targon nevű, magas műszaki színvonalú fullface MTB sisakot levehető állvédővel. A Targon "Made in Italy", és ugyanott készül, mint a Gamechanger, az új Taipan és néhány másik csúcs sisak, az olasz kerékpársport-ipar szívében.

Camisano-ban járunk, egy mintegy 1 300 lakosú községben Vicenza és Padova félúton – a "kerékpársport hazájában", amint azt a Giro d'Italia egyes kommentátorai szívesen emlegetik. Valójában Castelfranco Veneto környéke a hihetetlen profisűrűségével nemcsak a kerékpársport bölcsője és forró pontja, hanem az európai high-end gyártóüzemek egyik központja is. Ez a hivatalos olasz kerékpáripari övezet, mintegy 100 vállalattal és körülbelül 1 500 alkalmazottal. Itt készül az olasz kerékpártermékek körülbelül 30 százaléka; olyan nevek, mint a Campagnolo, Castelli, Pinarello, Sarto, Fondriest és még sokan mások itt találhatók.

Nem csoda tehát, hogy az ABUS éppen itt találta meg azokat a partnereket, akik a sisakkínálatot csúcstechnológiával és az innováció szellemében egy új szintre emelték. Mivel a Maxi Studio telephelye mára nemcsak az ABUS-konszern része, hanem a nagy kereslet miatt szinte szétfeszül, ezért éppen a sarkon, Campodoróban új, exkluzív sisagyártó üzem épül - "Made in Italy" a legmagasabb színvonalon.

Hiszen a kerékpáros sisak manapság egy kifinomult high-tech termék, mindig a műszaki lehetőségek határán van. Olyan termék, amely egyrészt szigorú minőségi előírásoknak kell, hogy megfeleljen, másrészt pedig jól kell kinézzen, a lehető legkönnyebb legyen, jól kell illeszkedjen, és — ahogy a Targon esetében — széles funkcionalitással is rendelkeznie kell. Fidlock-csatok, minimalista pántok, kényelmes és lehetőleg rugalmas állítórendszer, GoPro- és lámpatartó, levehető állrész, biztonsági plexi és még sok-sok más dolgot a termékfejlesztés során figyelembe kell venni, és mindezt a lehető legkönnyebben és legelegánsabban a sisak formájába kell önteni.

Annak érdekében, hogy a fejlesztési — és ezáltal az innovációs — ciklusok a lehető legrövidebbek maradjanak, nemcsak az ABUS németországi, Wetterben található központjában létezik, hanem itt, a camisanoi telephelyen is egy sisakok számára kialakított „kínzókamra”, ahol különféle berendezések várják a vizsgálatra kerülő sisakokat, amelyeknek meg kell felelniük az EU és az USA szigorú előírásainak.
A tesztek közé tartoznak különféle tárgyakra végzett esési tesztek (egyenes vagy oldalsó becsapódással), valamint a rögzítőrendszer pántjaira és a zárra vonatkozó húzó- és elcsavarási tesztek.

Csak a sikeresen teljesített teszt- és megpróbáltatás-eljárások alapján derülnek ki a végleges anyagvastagságok, valamint a végleges sisakforma és a kiegészítők formája. Érdekes az is, hogy az USA és az EU szabályai közötti különbségek oda vezetnek, hogy a sisakokat különböző EPS-anyaggal habosítják.

Senki sem sejtené, milyen termékek hagyják el a Maxi Studio üzemét, ha látná az alapanyagot, amelyet a bejáratnál hoznak be az üzembe: vékony polikarbonátlapok ragasztófóliával és zsákok apró műanyaggolyócskákkal. Az első látogatáskor még Schiller A harang című művéhez hasonlítottam, ahol a költemény végén nyers ércből egy tökéletes formájú harang látja meg a napvilágot. Valójában a modern technika varázsa lényegében nem különbözik: bármennyire is elemi összetevőknek tűnnek, az egyszerű polikarbonátlap és a kész, formailag tökéletes sisak között számos munkafolyamat áll, és egy vad elegye az informatikának, matematikának, mechanikának, fizikának és kémiának.