ABUS Targon 2. del - Poročilo iz tovarne
01.06.26 10:29 82026-06-01T10:29:00+02:00Text: Erwin Haiden (Prevedeno z AI)Fotografije: Erwin Haiden, ABUS/Paul MasukowitzPridružite se nam na potovanju v severno Italijo, da vidite, kako iz nekaj kroglic in polikarbonatne plošče nastane visokokakovosten izdelek "Made in Italy".01.06.26 10:29 122026-06-01T10:29:00+02:00ABUS Targon 2. del - Poročilo iz tovarne
01.06.26 10:29 122026-06-01T10:29:00+02:00 Erwin Haiden (Prevedeno z AI) Erwin Haiden, ABUS/Paul MasukowitzPridružite se nam na potovanju v severno Italijo, da vidite, kako iz nekaj kroglic in polikarbonatne plošče nastane visokokakovosten izdelek "Made in Italy".01.06.26 10:29 122026-06-01T10:29:00+02:00Pred kratkim je ABUS s novim Targonom predstavil visoko tehnično fullface MTB čelado z odstranljivim bradnim delom. Targon je "Made in Italy" in nastaja, tako kot Gamechanger, novi Taipan in še nekatere druge vrhunske čelade, v srcu italijanske kolesarske industrije.
Nahajamo se v Camisanu, kraju s skoraj 1.300 prebivalci, na pol poti med Vicenzo in Padovo - v "domovini kolesarstva", kot to radi poimenujejo nekateri komentatorji Gira d'Italia. Pravzaprav je območje okoli Castelfranco Veneto s svojo neverjetno gostoto profesionalnih kolesarjev ne le zibelka in vroča točka kolesarstva, temveč tudi središče pripadajočih visokokakovostnih proizvodnih obratov v Evropi. To je uradna italijanska cona kolesarske industrije s skoraj 100 podjetji in približno 1.500 zaposlenimi. Tukaj nastane okoli 30 odstotkov vseh italijanskih kolesarskih izdelkov; imena, kot so Campagnolo, Castelli, Pinarello, Sarto, Fondriest in še mnogi drugi, imajo tukaj sedež.
Kako iz polikarbonatne plošče in nekaj majhnih kroglic nastane čelada
Desetinke sekunde, temperature, vlažnost zraka, elastičnost, lepilna mesta - vsak najmanjši detajl štejeNi torej čudno, da je ABUS prav tu našel tiste partnerje, ki so linijo čelad s pomočjo visoke tehnologije in inovativnega duha dvignili na novo raven. Ker je lokacija Maxi Studia medtem postala ne le del skupine ABUS, ampak zaradi velikega povpraševanja skoraj pokajo po šivih, nastaja tik za vogalom v Campodoru nova, ekskluzivna tovarna za proizvodnjo čelad - "Made in Italy" na najvišji ravni.
Majhne črne kroglice se spremenijo v EPS (ekspandiran polistiren, predvsem znan pod trgovskim imenom Styropor), ki je v bistvu odgovoren za blaženje udarcev, medtem ko zunanja lupina in v EPS vlita notranjost zagotavljata ustrezno stabilnost in dodatno trdnost.Majhne črne kroglice se spremenijo v EPS (ekspandiran polistiren, predvsem znan pod trgovskim imenom Styropor), ki je v bistvu odgovoren za blaženje udarcev, medtem ko zunanja lupina in v EPS vlita notranjost zagotavljata ustrezno stabilnost in dodatno trdnost.
Kolesarska čelada kot visokotehnološki izdelek
Ker je kolesarska čelada danes dovršen visokotehnološki izdelek, vedno na meji tehnično možnega. Izdelek, ki mora na eni strani izpolnjevati stroge kakovostne norme, na drugi strani pa tudi dobro izgledati in biti čim lažji, dobro pristajati ter - kot v primeru Targon - ponujati širok nabor funkcij. Fidlock zaponke, minimalistični trakovi, udoben in čim bolj prilagodljiv nastavitveni sistem, GoPro- in nosilec za luč, odstranljiv bradni del, varnostni vizir in še veliko, veliko več je treba upoštevati pri razvoju izdelka in čim lažje ter elegantno oblikovati v čelado.
Tiskovni predstavnik lokacije Corrado Salvatore z notranjo mrežo, enim najpomembnejših sestavnih delov, ki čeladi ne le daje dodatno stabilnost, temveč tudi povezuje pritrdilne dele, kot so zaponka, paščki in nastavljalni sistem.Tiskovni predstavnik lokacije Corrado Salvatore z notranjo mrežo, enim najpomembnejših sestavnih delov, ki čeladi ne le daje dodatno stabilnost, temveč tudi povezuje pritrdilne dele, kot so zaponka, paščki in nastavljalni sistem.
Kratki cikli inovacij zaradi evropske proizvodnje
Da bi razvojni in s tem inovacijski cikli ostali čim krajši, ne obstaja taka "mučilnica" za čelade le v sedežu ABUS v nemškem Wetterju, temveč tudi tukaj na lokaciji v Camisanu, kjer različne naprave čakajo na čelade, ki so predmet preizkusov in morajo izpolnjevati stroge predpise EU in ZDA. Med preizkusi so padni testi na različne predmete, s trkom naravnost ali bočno, ter natezni in zasukni testi za nosilce pritrdilnega sistema in zaponko.
Šele iz uspešno opravljenih testnih in obremenitvenih postopkov izhajajo končne debeline materialov ter končna oblika čelade in dodatnih delov. Zanimivo je tudi, da razlike med ameriškimi in evropskimi predpisi povzročajo, da so čelade napolnjene z različnimi EPS penami.
Nihče si ne bi predstavljal, katere izdelke zapušča tovarna Maxi Studio, če bi videl osnovni material, ki ga pripeljejo na sprejem blaga: tanke polikarbonatne plošče z lepilno folijo in vreče z majhnimi plastičnimi kroglicami. Ob prvem obisku sem to primerjal s Schillerjevim zvonom, kjer na koncu pesmi iz surove rude vznikne popolno zvono. Pravzaprav magija sodobne tehnike ni bistveno drugačna, kajti čeprav se sestavine zdijo osnovne, med preprosto polikarbonatno ploščo in končno, oblikovno dovršeno čelado stoji vrsta delovnih korakov in divja poroka informatike, matematike, mehanike, fizike in kemije.
Trdno zazidan v zemlji stoji model, iz gline spečen
Dolga pot do visokotehnološkega brizganja plastikeRecept za proizvodnjo čelad
Korak 1 - predpogoji: Vzpostaviti proizvodno linijo na podlagi CAD-modelov, analiz, preizkusov in prototipov, organizirati ustrezne stroje in kalupe.
Korak 2 - ploščna tektonika: Plastične plošče primerne debeline (< 1 mm) natisniti v želeni barvi (sublimacijski tisk ali digitalni tisk); kemija barve je ključna - mora prenesti nadaljnje postopke, tako glede trdote (krhkosti) kot visokih temperatur; dati čas za sušenje.
Korak 3 - vesoljci iz globin: Natisnjene plošče previdno segrevati do temperature X, da postanejo oblikljive, brez da bi se stopile; oblika čelade za zunanjo lupino se od spodaj potopi v plastiko; paziti na debelino materiala in kakovost laka, dati čas za ohlajanje.
Korak 4 - obrezovanje: CNC-stroj za izrezovanje končne oblike zunanje lupine; poskrbite, da bodo robovi čisti.
Korak 5 - čarovnija: Najbolj zapleten od vseh korakov — ohlajeno zunanjo lupino, notranje dele (pajkova mreža), nosilce, nastavitveni sistem, sidriščne točke in vse preostale dele natančno položite v brizgalni kalup; pripravite plastični granulat v pravilni kemični sestavi (delež pentana deluje kot vezivo/lepilo, vsebnost vode določa končno gostoto EPS ~ trdoto materiala), segrejte vodo do pare, zaprite kalup, vbrizgajte kroglice z vodno paro in izjemnim tlakom v kalup, strogo upoštevajte temperaturne krivulje in čase, sicer se postopek konča v kaosu; na koncu zagotovite dovolj časa za ohlajanje.
Korak 6 - Navdušenje: Skoraj dokončano čelado vzeti iz kalupa in poslati v tiskarno. Tamponska blazinica prevzame barvo iz šablone in jo odtisne na čelado; postopek ponoviti, dokler niso vsi logotipi in barve na čeladi; paziti na natančne robove barv, pozicioniranje logotipov in poravnavo pri večbarvnem tisku; Dajte čas za sušenje
Korak 7 - Montaža: Namestitev nosilnega sistema, pritrditev dodatnih delov, odstranitev morebitnih ostrih robov, končna kontrola kakovosti, pakiranje, odprema trgovcu.
Zagon v novi tovarni ABUS
Povezave
| Kolesarska čelada kot visokotehnološki izdelek |
| Kratki cikli inovacij zaradi evropske proizvodnje |
| Recept za proizvodnjo čelad |
| Zagon v novi tovarni ABUS |



