ABUS Targon Parte 2 - Rapporto di fabbrica

Recentemente ABUS ha presentato con il nuovo Targon un casco MTB fullface altamente tecnico con mentoniera rimovibile. Il Targon è "Made in Italy" e nasce, come il Gamechanger, il nuovo Taipan e alcuni altri dei caschi di punta, nel cuore dell'industria ciclistica italiana.

Ci troviamo a Camisano, un comune di poco meno di 1.300 abitanti a metà strada tra Vicenza e Padova - nella "casa del ciclismo", come amano chiamarla alcuni commentatori del Giro d'Italia. In realtà l'area intorno a Castelfranco Veneto, con la sua incredibile densità di professionisti del ciclismo, non è solo la culla e l'hotspot del ciclismo, ma anche un centro delle corrispondenti unità produttive high-end in Europa. È il distretto ufficiale dell'industria ciclistica italiana con quasi 100 aziende e circa 1.500 addetti. Qui vengono prodotti circa il 30 percento di tutti i prodotti ciclistici italiani; nomi come Campagnolo, Castelli, Pinarello, Sarto, Fondriest e molti altri hanno qui la loro sede.

Non sorprende quindi che ABUS abbia trovato proprio qui quei partner che hanno portato la gamma di caschi con alta tecnologia e spirito d'innovazione a un nuovo livello. Poiché lo stabilimento di Maxi Studio ormai non è più solo parte del gruppo ABUS, ma, grazie all'elevata domanda, è ormai al collasso, proprio dietro l'angolo a Campodoro sta nascendo un nuovo stabilimento esclusivo per la produzione di caschi - "Made in Italy" ai massimi livelli.

Perché un casco da bicicletta è oggi un prodotto high-tech sofisticato, sempre al limite di quanto è tecnicamente possibile. Un prodotto che, da un lato, deve soddisfare rigide norme di qualità, dall'altro però deve anche avere un aspetto gradevole, essere il più leggero possibile, calzare bene e - come nel caso del Targon - offrire anche un'ampia gamma di funzioni. Chiusure Fidlock, cinturini minimalisti, sistema di regolazione confortevole e quanto più possibile flessibile, supporto per GoPro e luci, mentoniera rimovibile, visiera di sicurezza e molto, molto altro devono essere considerati nello sviluppo del prodotto e integrati nella forma del casco nel modo più leggero ed elegante possibile.

Per mantenere i cicli di sviluppo e quindi d'innovazione il più brevi possibile, non esiste solo presso il quartier generale ABUS a Wetter (Germania), ma anche qui nello stabilimento di Camisano una camera di tortura per caschi, dove vari apparecchi attendono i caschi in prova, che devono soddisfare le rigide normative UE e statunitensi. Tra i test rientrano prove di caduta su diversi oggetti, con impatto frontale o laterale, nonché prove di trazione e di torsione per i supporti del sistema di ritenuta e per la chiusura.

Solo dopo il superamento delle prove di test e delle procedure di tortura si definiscono gli spessori finali dei materiali nonché la forma definitiva del casco e quella delle parti di montaggio.
È interessante anche che le differenze tra le norme USA e UE comportino che i caschi vengano schiumati con materiali EPS diversi.

Nessuno immaginerebbe quali prodotti escano dallo stabilimento di Maxi Studio, se si vedesse il materiale grezzo che viene consegnato all'ingresso merci: sottili lastre di policarbonato con pellicole adesive e sacchi pieni di piccole palline di plastica. Alla prima visita l'ho persino paragonato alla campana di Schiller, dove alla fine del canto da un minerale grezzo nasce una campana dalla forma perfetta. In fondo la magia della tecnologia moderna non è poi così diversa: per quanto elementari appaiano gli ingredienti, tra le semplici lastre di policarbonato e il casco finito e perfettamente sagomato ci sono numerosi passaggi di lavorazione e una selvaggia mescolanza di informatica, matematica, meccanica, fisica e chimica.