ABUS Targon Část 2 - Zpráva z továrny

Před nedávnem představil ABUS s novým Targonem vysoce technickou fullface MTB přilbu s odnímatelným chráničem brady. Targon je "Made in Italy" a vyrábí se, stejně jako Gamechanger, nový Taipan a několik dalších špičkových přileb, v srdci italského cyklistického průmyslu.

Nacházíme se v Camisanu, obci s necelými 1 300 obyvateli na půli cesty mezi Vicenzou a Padovou - v "domovině cyklistiky", jak to rádi nazývají někteří komentátoři Giro d'Italia. Ve skutečnosti je oblast kolem Castelfranco Veneto se svou neuvěřitelnou koncentrací profesionálních cyklistů nejen kolébkou a hotspotem cyklistiky, ale také centrem přidružených high-end výrobních závodů v Evropě. Je to oficiální italský průmyslový region cyklistického sektoru s téměř 100 firmami a přibližně 1 500 zaměstnanci. Zde vzniká přibližně 30 procent všech italských cyklistických výrobků; jména jako Campagnolo, Castelli, Pinarello, Sarto, Fondriest a mnoho dalších zde sídlí.

Není tedy divu, že ABUS právě zde našel partnery, kteří posunuli řadu přileb na novou úroveň díky špičkovým technologiím a inovačnímu duchu. Protože provozovna Maxi Studio už není jen součástí skupiny ABUS, ale díky vysoké poptávce doslova praská ve švech, vzniká hned za rohem v Campodoro nový exkluzivní závod na výrobu přileb – "Made in Italy" na nejvyšší úrovni.

Protože cyklistická přilba je dnes propracovaný high-tech produkt, vždy na hranici technicky možného. Produkt, který musí na jedné straně splňovat přísné normy kvality, na druhé straně ale také dobře vypadat a být co nejlehčí, dobře sedět a - jako v případě Targonu - také nabídnout široké spektrum funkcí. Zapínání Fidlock, minimalistické řemínky, pohodlný a co nejvíce flexibilní nastavovací systém, držák pro GoPro a světlo, odnímatelný bradový pás, bezpečnostní štít a mnoho, mnoho dalšího musí být při vývoji produktu zohledněno a co nejlehčeji a nejvíce elegantně vtěleno do podoby přilby.

Aby byly vývojové a tím i inovační cykly co nejkratší, existuje nejen v centrále ABUS v německém Wetteru, ale i zde v závodě v Camisanu mučírna pro helmy, kde na testované helmy čekají různá zařízení, která musí splňovat přísné předpisy EU a USA.
Mezi testy patří nárazové testy na různé předměty, s přímým nebo bočním nárazem, stejně jako tahové a kroucené testy popruhů a přezek.

Teprve po úspěšném absolvování testů a zatěžovacích procedur se stanoví finální tloušťky materiálů i konečný tvar helmy a přídavných dílů. Zajímavé je také, že rozdíly mezi pravidly v USA a EU vedou k tomu, že helmy jsou napěněny různým typem EPS materiálu.

Nikdo by netušil, jaké výrobky opouštějí závod Maxi Studio, kdyby viděl základní materiál, který je dovezen na příjem zboží: tenké polykarbonátové desky s lepící fólií a pytle s malými plastovými kuličkami.
Při první návštěvě jsem to ještě přirovnal ke Schillerovu zvonu, kde se na konci básně z neupravené rudy spatří světlo světa dokonale vytvarovaný zvon.
V zásadě není kouzlo moderní techniky podstatně jiné, protože i když suroviny vypadají tak elementárně, mezi jednoduchými polykarbonátovými deskami a hotovou, dokonale vytvarovanou přilbou stojí četné pracovní kroky a divoké spojení informatiky, matematiky, mechaniky, fyziky a chemie.