Kort geleden presenteerde ABUS met het nieuwe Targon een hoogtechnische fullface-MTB-helm met afneembare kinbeugel. De Targon is "Made in Italy" en wordt, net als de Gamechanger, de nieuwe Taipan en enkele andere tophelmen, geproduceerd in het hart van de Italiaanse wielerindustrie.
We bevinden ons in Camisano, een gemeente van bijna 1.300 inwoners halverwege tussen Vicenza en Padua - in het "thuis van de wielersport", zoals sommige commentatoren van de Giro d'Italia dat graag noemen. Eigenlijk is het gebied rond Castelfranco Veneto met zijn ongelooflijke concentratie van wielerprofessionals niet alleen de wieg en hotspot van de wielersport, maar ook een centrum van de bijbehorende high-end productiefaciliteiten in Europa. Het is het officiële Italiaanse fietsindustriegebied met bijna 100 bedrijven en ongeveer 1.500 werknemers. Hier worden ongeveer 30 procent van alle Italiaanse fietsproducten gemaakt; namen als Campagnolo, Castelli, Pinarello, Sarto, Fondriest en nog veel meer hebben hier hun zetel.
Hoe uit een polycarbonaatplaat en een paar bolletjes een helm wordt
Tienden van seconden, temperaturen, luchtvochtigheid, elasticiteit, lijmplekken - elk kleinste detail telt
Het is dan ook geen wonder dat ABUS juist hier die partners heeft gevonden die de helmlijn met hightech en innovatiegeest naar een nieuw niveau hebben getild. Omdat de vestiging van Maxi Studio intussen niet alleen deel uitmaakt van het ABUS-concern, maar door de grote vraag ook uit zijn voegen barst, wordt om de hoek in Campodoro een nieuwe, exclusieve fabriek voor de helmproductie gebouwd - "Made in Italy" op het hoogste niveau.
De fietshelm als hightechproduct
Want een fietshelm is tegenwoordig een doordacht hightechproduct, altijd aan de grens van het technisch mogelijke. Een product dat aan de ene kant aan strenge kwaliteitsnormen moet voldoen, maar aan de andere kant er ook goed uit moet zien en zo licht mogelijk moet zijn, goed moet passen en - zoals in het geval van de Targon - ook een groot scala aan functies moet bieden. Fidlock-sluitingen, minimalistische bandjes, een comfortabel en zo flexibel mogelijk verstelsysteem, GoPro- en lichtbevestiging, afneembare kinbeugel, veiligheidsvizier en nog veel, veel meer moeten in de productontwikkeling worden meegenomen en zo licht en elegant mogelijk in helmvorm worden gegoten.
Korte innovatiecycli door Europese productie
Om de ontwikkelings- en daarmee samenhangende innovatiecycli zo kort mogelijk te houden, is er niet alleen op het ABUS-hoofdkantoor in het Duitse Wetter, maar ook hier op de locatie in Camisano een folterkamer voor helmen, waar diverse apparatuur klaarstaat voor de helmen die moeten voldoen aan de strenge EU- en Amerikaanse regelgeving. Tot de tests behoren valproeven op diverse voorwerpen, met een rechte of zijwaartse inslag, evenals trek- en draaiproeven voor de bevestigingsriemen en de sluiting.
Pas na het doorstaan van de test- en martelprocedures komen de uiteindelijke materiaaldikten evenals de definitieve helmvorm en die van de aanbouwdelen naar voren. Het is ook interessant dat de verschillen tussen de regels in de VS en de EU ertoe leiden dat de helmen met verschillend EPS-materiaal worden geschuimd.
Niemand zou vermoeden welke producten de fabriek van Maxi Studio verlaten als je het grondmateriaal ziet dat bij de goederenontvangst in de fabriek wordt geleverd: dunne polycarbonaatplaten met kleeffolie en zakken met kleine kunststofbolletjes. Bij mijn eerste bezoek vergeleek ik het nog met Schillers "Die Glocke", waar aan het eind van het gedicht uit ruw erts een perfect gevormde klok het daglicht ziet. In wezen is de magie van de moderne techniek niet wezenlijk anders, want hoe elementair de ingrediënten ook lijken: tussen de eenvoudige polycarbonaatplaten en de kant-en-klare, perfect gevormde helm liggen talloze bewerkingsstappen en een wilde mengeling van informatica, wiskunde, mechanica, natuurkunde en scheikunde.
Stevig gemetseld in de aarde, staat de vorm, van gebakken leem
De lange weg naar hightech kunststofspuitgieten
Het recept voor helmproductie
Stap 1 - de vereisten: productielijn opzetten op basis van CAD-modellen, analyses, tests en prototypes, passende machines en mallen organiseren.
Stap 2 - Plattentektoniek: kunststofplaten in passende dikte (< 1 mm) in de gewenste kleur bedrukken (sublimatie- of digitaaldruk); de chemie van de inkt is essentieel - ze moet de verdere processen doorstaan, zowel wat hardheid (brosheid) als hoge temperaturen betreft; tijd geven om te drogen.
Stap 3 - Aliens uit de diepte: bedrukte platen voorzichtig tot temperatuur X verhitten om ze vormbaar te maken, zonder dat ze vloeibaar worden; de helmvorm voor de buitenschaal wordt van onderen in het kunststof gedompeld; let op materiaaldiktes en lakkwaliteit, tijd geven om af te koelen.
Stap 4 - Haircut: CNC-machine om de definitieve vorm van de buitenschaal uit te frezen, let op schone bramen.
Stap 5 - de magie: De meest complexe van alle stappen, de afgekoelde buitenschaal, binnendelen (spinnenweb), draagbeugels, verstelsysteem, ankerpunten en alle overige onderdelen precies in de spuitgietvorm leggen; kunststofgranulaat in de juiste chemische samenstelling (het pentaan-gehalte dient als lijm, het watergehalte bepaalt de uiteindelijke EPS-dichtheid ~ materiaalhardheid) gereedzetten, water tot stoom verwarmen, vorm sluiten, bolletjes met stoom en enorme druk in de gietvorm spuiten, temperatuurcurves en tijden nauwkeurig aanhouden, anders eindigt het proces in chaos; aan het einde voldoende tijd geven om af te koelen.
Stap 6 - Verwondering: De bijna afgewerkte helm uit de mal nemen, naar de drukkerij sturen. Het tamponeerkussen neemt verf van de sjabloon op en drukt deze op de helm; stap herhalen totdat alle logo's en kleuren op de helm zitten; let op nauwkeurige kleurkanten en positionering van de logo's en op uitlijning bij meerkleurendruk; Tijd geven om te drogen
Stap 7 - Montage: dragersysteem, bevestigingsonderdelen monteren, eventueel aanwezige bramen verwijderen, laatste kwaliteitscontrole, verpakking, verzending naar de handelaar.
Vliegende start in de nieuwe ABUS-fabriek
Aan het einde van het proces wordt niet alleen het serieproduct (zoals de nieuwe ABUS Targon) nogmaals tot in de puntjes gecontroleerd of het aan alle veiligheidstechnische eisen voldoet, maar beginnen de helmen aan het wilde leven in de vrijheid van de vrije markt. En voor productontwikkelaars zoals Patrick Schreiber begint het volgende project, de volgende verdere en nieuwe ontwikkeling, met inachtneming van de talrijke ervaringen van eerdere producten, met de feedback van klanten, handelaren en atleten, en vooral met de steeds nieuwe mogelijkheden die nieuwe productiemethoden, technische vorderingen en een enorme, nieuwe productielocatie zoals de nieuwe ABUS-fabriek in Campodoro met zich meebrengen.
Links
